对于西林瓶装产品来说，在冻干结束后，一般要进行全压塞处理，使得冻干好以后的产品能够得到很好的保护，全压塞如图1所示。压塞一般是在真空环境中进行的，也有的产品通过充入氮气或其他保护性气体，其也是在低于大气压的条件下进行，确保压塞后冻干瓶内部处于真空状态。后续出料后进行轧盖。可以说，冻干完成后的压塞和轧盖工艺，是确保冻干产品处于无菌隔离和保护状态的关键。

     冻干结束后的压塞质量如果不好，对产品的无菌性影响非常大，后续的轧盖工序也无法进行，导致冻干好的产品不能进入市场，给生产厂家带来很大的损失，特别是对于价值昂贵的产品来说，有的一瓶药品价值上千元，一批产品即使只有几十支压塞不好，也要导致几万元的损失。因此，提高压塞工艺的稳定性，确保冻干结束后压塞*压到位，减少不必要的损失，显得尤为重要。

冻干压塞常见的问题

      常见的冻干压塞主要问题有：压塞后压不到位，压塞后粘塞，塞子粘在板层下表面，压塞后瓶子压碎等。其中，压不到位和粘塞问题比较多见，也是很多抗生素瓶冻干粉针剂常常遇到的问题。

  压塞后压不到位问题

塞子经过压塞以后，没有全部进入到瓶口，如图2所示，导致瓶口上部没有*密封，外部空气很容易进入到瓶子中去，导致后续的轧盖工艺无法进行，同时大大增加污染的风险。图2中可见有13个瓶子压塞不到位。这是在一次压塞测试中，从将近3000个压塞瓶子当中，随机挑选出来的不合格的瓶子。

  有时，在压塞压完以后，会发生整个批次压塞不到位的情况，也会发生在局部某个区域压塞不到位的情况。另外，也有个别批次会发生一系列瓶子压塞不到位的情况。

   瓶子压塞后压不到位，就直接剔除掉，不能进入到下一个轧盖工艺。

压塞后粘塞问题

  压塞后粘塞问题非常常见，如图3所示，粘塞就是压塞压完将板层提起来以后，塞子粘在板层的下表面。有的只粘塞子，有的是塞子和瓶子一起粘在板层的下表面，这样给后续的出料带来不便，容易倒瓶。同时，将粘在板层下表面塞子和瓶子取出来，也是很麻烦的。有的塞子或瓶子在出料时，掉在其他压好塞的瓶子上面，也非常不好处理。

   图3中压塞后粘塞问题相当严重，塞子连同瓶子一起粘在板层的下表面。有的压塞完以后，可能只有少数的几瓶粘在板层上，出料时可能没有注意，后出完料以后直接将瓶子压碎，或者有的掉下来，残留在箱体底部，这样每次出料结束后，箱体底部都有残留的瓶子，如果进入到排水阀没有排出去，会导致阀门不能*关闭，给冻干真空度带来很大影响。

  压塞后碎瓶的问题

  压塞后导致瓶子破碎，主要是瓶子承受的压力太大，瓶子不堪重压而破碎。不同区域的瓶子受力不均匀，导致局部受力大的瓶子破碎。每一种规格的瓶子，都有一定的承压能力，当压力大于承压压力时，瓶子就很容易碎。瓶子实际承受的压力小于承压压力，就可确保瓶子不会破碎。

冻干压塞问题的原因分析

  冻干压塞问题是一个综合性的、多种原因交叉共同作用导致的结果。有冻干机本身压塞系统的机械结构、液压压塞力的影响，也有胶塞的清洗硅化、板层下表面的粗糙度的影响，同时也有压塞本身的工艺等因素的影响。

压塞后压不到位的原因分析

   压塞后压不到位的根本的原因是塞子受到的压塞力不够，不能很好地将塞子全部压到瓶口中去。而不同的瓶子、塞子压塞力是不一样的，如7 mL的国产抗生素瓶，单个塞子压到瓶子的压塞力只需要4.9-7.84N,而进口的2 mL抗生素瓶单个塞子压到瓶子的压塞力则需要9.8-14.7N,这就直接影响到液压压塞力的匹配问题。选择好合适的液压系统和液压压塞力，计算出全部液压塞子需要的液压压力，确保压塞后全部压到位。

   液压的压塞力足够以后，如果板层的吊挂系统压塞力传递不均，或者局部地方受力不均匀，也会导致瓶子压塞不到位。受力不均匀主要与板层的平整度、板层的机械结构以及瓶子和塞子的高度偏差有关系。

   吊杆式板层结构，如图4所示上托架与温度补偿板制作成一个整体结构。要确保所有地方受力均匀，要确保油缸垂直，在竖直方向确保控制在油缸全部行程内垂直度在0.5 mm以内。同时，确保上托架在全部拉起来时处于水平状态，油缸垂直也非常重要。

对于上托架而言，在板层全部落到底部时处于自然状态，上托架也要 处于水平状态。此外，对于下托架，关键要确保下托架的上表面自然放置到箱体底部时，要处于同一水平面，而下托架的下表面，与箱体要紧密贴合，同时由于有坡度，对于下托架受力部位在没有受力时紧密与箱体底部接触到位，缝隙要小于0.2 mm，如图5所示。这样在压塞时，确保压塞力全部能够传递到底部，保证所有的塞子压塞到位。

  要确保下托架受力部位在自然状态与箱体底部紧密贴合，缝隙小于0.2 mm以内。

  通过对瓶子和塞子的高度检测，发现由于抗生素瓶子的高度偏差一般在±0.5 mm，而塞子的高度偏差为±0.2 mm，通常板层的平整度控制在0.5 mm/m以内。如果所有尺寸均取下偏差，累计起来有1.2 mm的高度，对于这种明显高度不足的瓶子塞子和对应的位置，压塞力就会明显不够，导致塞子不能很好地全部压到位。所以，对瓶子和塞子的高度进行控制，基本上确保累计偏差在±0.2 mm范围时，压塞可以很好地压好，当超过这个范围，可能压塞不到位，也可能被压碎。

 压塞后粘塞问题的原因分析

   压塞后粘塞的问题，主要与塞子的形状、压塞的工艺、压塞的硅化程度以及板层下表面的粗糙度有关。

   当在真空状态下进行压塞时，在板层的大力挤压下，圆环内部会形成密闭的腔室。回复压力至大气压后，再进行提升板层，此时由于该密闭腔室内具有真空，胶塞和瓶子会吸附在上面一块板层上。具有密闭圆环的胶塞发生的概率比较高，主要与胶塞的圆环深浅和尺寸有关，这种胶塞就很容易发生粘塞的问题。图7为胶塞圆环与该密闭腔室内呈真空状示意图。

  采用顶部开环的胶塞就不会形成真空的密闭腔室，也不会发生粘连的现象，如图8所示。一般冻干胶塞采用开环的胶塞。这类胶塞中间开环，在压塞完以后，胶塞中间不会形成密闭的空间，压塞后产生的真空很容易也很快就被释放掉，塞子不容易吸附在板层下表面，也不会发生粘塞的问题。

  粘塞与压塞的时间有关系，压塞时间越长，越是容易粘塞，所以在保证可以压到位的情况下，时间越短越好。对于板层的下表面粗糙度，可以适当进行调整，板层上表面粗糙度要求达到Ra≤0.4 μm,板层下表面粗糙度要求达到Ra≤0.8 μm,这样对减少粘塞有一定的帮助。对于压塞控制工艺上可采用往复式控制，弥补和避免出现部分已经粘住的胶塞被板层带起的风险。同时，对于胶塞的清洗硅化问题，要通过验证的方法，取得硅化的有效数据，确保适当的硅油对压塞粘塞问题不产生影响。

 压塞后碎瓶问题的原因分析

   压塞后的碎瓶问题，主要是压塞力过大，或者个别瓶子实际承受的压塞力大于其能够承受的压力，导致瓶子被压碎。所以，对于满载压塞时，主要考虑液压系统的匹配，液压压塞力不能过大。

   当不是满载压塞时，至少保证1个板层的压塞量，要均匀布置在同一板层上，对于只有很少的瓶子，不够布满1个板层时，不要进行压塞测试，因为这样很容易将瓶子压碎。   

   在满载压塞时，总是会发现个别瓶子被压碎，这是很正常的，主要是由于瓶子、塞子以及板层的平整度的累计高度误差较大，当高度大于平均值0.5 mm时，这个瓶子先受力，就很容易压碎。

冻干压塞也是非常重要的工艺，通过压塞工艺的调整，找到压塞后塞子压不到位、压塞后粘塞以及压塞后碎瓶的原因，针对这几个常见问题进行详细分析，就可以很好地解决压塞过程中发生的问题，这样大大提高冻干产品的成品率，减少不必要的损失，这在实践工作中，具有很好的应用价值。

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